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Aplicación de la tecnología RFID en el sistema logístico de la industria tabacalera

Noticias publicadas en: - por - RFIDtagworld XMINNOV Fabricante de etiquetas RFID / NewsID:2842

Aplicación de la tecnología RFID en el sistema logístico de la industria tabacalera

Aplicación de la tecnología RFID en el sistema logístico de la industria tabacalera


La tecnología RFID, como una tecnología de identificación extremadamente eficiente, rápida y conveniente, ha sido ampliamente utilizada en diversas industrias. Baoji Cigarette Factory introdujo tecnología RFID al sistema logístico de la industria tabacalera, principalmente para mejorar la eficiencia de su producción de tabaco y reducir los costos de producción.


Tras la remota transformación de la fábrica de cigarrillos Baoji, se ha introducido el sistema logístico automatizado más avanzado de China para realizar el proceso de almacenamiento y descarga totalmente automatizado de hojas de tabaco, tallos de tabaco, materiales auxiliares de tabaco y productos de cigarrillos terminados, lo que mejora enormemente el material dentro y fuera. La eficiencia del almacén reduce la tasa de error, ahorra costos laborales, elimina los riesgos de seguridad ocultos y mejora la competitividad de la empresa. Ahora se ha convertido en un punto culminante de la fábrica de cigarrillos. De acuerdo con la clasificación de área funcional, el almacén logístico de la fábrica de cigarrillos Baoji se divide en tres: almacén de materias primas, almacén de materiales auxiliares y almacén de productos terminados.


El almacén elevado de materias primas es principalmente responsable de la entrada y salida de materias primas de tabaco como hojas de tabaco, tallos y copos. El flujo de trabajo específico es el siguiente: Las hojas de tabaco, los tallos y los copos se envían desde el primer piso del almacén de materias primas a un transportador utilizando un montacargas o un bagger. En el almacén, cuando sea necesario, los tallos y hojas de tabaco se descargan de la plataforma de almacenamiento en el primer piso del almacén de materias primas, y las hojas de tabaco se descargan de la plataforma de acero en el segundo piso del almacén de materias primas. Trabajos.


El almacenamiento de material auxiliar es responsable principalmente de la entrada y salida de materias primas y auxiliares de tabaco, tales como pieles de caja, pieles de caja, celofán, cartón, papel de etiqueta, etc. El flujo de trabajo específico es el siguiente: las materias primas y auxiliares son arregladas manualmente por la bandeja, y luego en el material auxiliar de almacenamiento de sobrecabeza En el tercer piso, se utiliza un montacargas o una máquina de atraque para alimentar el transportador en el almacén automáticamente. Cuando sea necesario, el almacén será entregado desde la plataforma de almacén de primera planta de los materiales auxiliares elevados almacén, y luego transportado a cada máquina utilizando AGV (Automatic Guided Trolley).


El almacén de productos terminados de alta calidad es principalmente responsable de la carga y descarga de cigarrillos terminados. El proceso de trabajo específico es el siguiente: Los cigarrillos terminados son del primer piso del taller de rodadura, y los cigarrillos terminados se entregan al segundo piso del almacén de alta calidad terminado con un transportador de tornillo. Ordenar, entonces utilice el robot ABB para paletizar automáticamente, y luego ponerlo en el estante por el apilador. Al salir del almacén, el apilador retira la caja de cigarrillos terminada del estante, y el transportador lo envía a la salida en el primer piso del almacén de alta calidad terminado para la carga manual.


Aplicación de la tecnología RFID en el sistema logístico


1. Principios generales de diseño

En las operaciones de carga y descarga de los tres almacenes elevados se adoptó un enfoque semiautomatizado y se implantaron ciertas tecnologías y maquinaria de automatización, complementadas por operaciones manuales para lograr un equilibrio entre eficiencia y costo.


Las etiquetas electrónicas se despliegan en la parte inferior de las bandejas y cajas de tallo, y los lectores se colocan correspondientemente en la clasificación de carriles, aperturas de almacenamiento, aperturas de almacenamiento y selladores de cajas, y se combinan con el "Proyecto del Sistema de Gestión de Cigarrillos de Industria de Tabaco" (Proyecto No. 1), puede conectar una docena de dos escáneres "una empresa de código de compra de código de código de código de códigos emitido por el departamento competente


2. Diseño de procesos institucionales

Para llevar a cabo un posicionamiento efectivo, en primer lugar, es necesario codificar la ubicación de carga, y la información de codificación se escribe en el WMS del sistema de gestión de almacenes. Generalmente, se utiliza codificación de direcciones.


(1) Diseño del proceso de negocio de almacenamiento: Cuando las materias primas y los materiales auxiliares de tabaco se almacenan en el almacén, utilice un montacargas para colocar hojas de tabaco, tallos de tabaco y materiales de tabaco en una bandeja etiquetada con una etiqueta electrónica. El lector en la entrada del almacén completa el disco de código. Las bandejas se escanean con la etiqueta electrónica de la bandeja, y la coincidencia de la información de la bandeja y la información del producto se completa, y la información de coincidencia se transmite al sistema de gestión del almacén. El transportador envía las mercancías al apilador de pasillo, que es puesto en almacenamiento por el apilador.


Cuando los cigarrillos terminados se colocan en el almacén, primero se clasifican a través del carril de clasificación. Instalar a un lector en cada cruce de clasificaciones, escanear el código electrónico de barras en la caja del cigarrillo cuando el cigarrillo pasa, e identificar rápidamente su tipo. Si coincide con el tipo, empuje el cigarrillo en el carril junto al dispositivo de empuje lateral, y luego por el robot ABB Palletizing se realiza. Después de completar la paletización, el transportador envía todo el palet de humo a la entrada de almacenamiento, y el lector escanea y registra el palet, y luego el transportador lo envía a la plataforma de apiladores para el almacenamiento.


El sistema de gestión del almacén determina la ubicación de almacenamiento de las mercancías y asigna los lugares de almacenamiento basados en estrategias de almacenamiento preestablecidas (como almacenamiento aleatorio clasificado), principios de asignación de ubicación (como el primero en, el primer lugar) y el estado del inventario de bienes. La información se transmite al sistema de control del almacén (WCS), que conduce el apilador de transporte y pasillo para completar la operación del almacén.


(2) Diseño de proceso de negocio avanzado: Cuando hay una solicitud de salida, el sistema de gestión del almacén WMS determina la ubicación de los bienes de salida según el estado del inventario y las reglas de salida, y la información de salida (como nombre de bienes de salida, cantidad, ubicación de almacenamiento Etc.) a WCS. El sistema de control de almacén WCS conduce el apilador de pasillo para sacar las mercancías y enviarlas a la plataforma de salida a través del transportador. El lector RFID escanea automáticamente las etiquetas de mercancías o palets para confirmar y completar la actualización de la información de ubicación de carga. Después del error, se utiliza el transbordador, el montacargas o el carro AGV. Enviar las mercancías a la ubicación designada. El trabajo de salida está completo.


Después de completar el almacenamiento, los pallets se envían manual o automáticamente a la máquina de paletización. El WMS del sistema de gestión del almacén asigna espacios vacíos de carga al grupo de palet vacío, y transmite la información al sistema de control del almacén WCS. El sistema de control de almacén WCS conduce los transportadores y apiladores. Devuelve el grupo de paletas vacías a la ubicación designada en el almacén, y luego lo usa automáticamente cuando se utiliza el siguiente.


Con la introducción de la tecnología RFID, la consulta en tiempo real de la información de ubicación de carga puede proporcionar orientación para otras operaciones. La consulta incluye principalmente dos aspectos:


Investigación de carga: inventario, estado de distribución, características básicas de un determinado tipo de bienes.


Investigación del espacio de carga: utilización del espacio de carga (espacio de carga ocupado, espacio de carga disponible, espacio de carga no disponible), utilización del espacio de carga, etc.


3. RFID e interacción de la información del sistema


(1) Interacción de información con sistema WCS. Cargue la información de material o palet a través de RFID y envíela al sistema de control WCS. Después de que WCS pueda enviar instrucciones de control a equipos logísticos específicos a través de PLC, después de recibir las instrucciones de control emitidas por el sistema WCS, el equipo logístico puede con precisión El material o la paleta se transporta a la ubicación de destino designada, y luego la confirmación final es realizada por RFID, y la información de confirmación se alimenta de nuevo al WCS para completar la interacción de información entre el RFID y el sistema WCS. En este proceso de interacción, RFID desempeñó el papel de la reunión de información y el iniciador, y finalmente actuó como confirmante y retroalimentación, poniendo fin a esta interacción de la información.


(2) Interacción de información con el sistema WMS. Después de que el RFID complete la interacción con el WCS, el WCS transmite los resultados al WMS, y el WCS realiza la interacción de información indirecta entre el RFID y el WMS. WMS resume y analiza esta información para entender la información de inventario en tiempo real, información de inventario, clasificación de materiales, tipos y cantidades que necesitan ser reutilizados, etc. Esta información guiará directamente la asignación y adquisición de materiales y afectará directamente a la operación normal de producción. Con esta información, el sistema WMS puede emitir instrucciones específicas al sistema WCS para guiar indirectamente el funcionamiento del equipo.


Por lo tanto, RFID juega un papel muy importante en todo el sistema WCS y WMS. Es el recopilador de información y el confirmador de la información final. desempeña un papel vital en todo el flujo de información. Se puede decir que RFID es el núcleo y el alma del sistema logístico de almacén de la industria tabacalera.


evaluación del efecto


Con la ayuda de la tecnología RFID, etiquetas electrónicas sobre hojas de tabaco, materiales auxiliares de tabaco, productos terminados y trabajos en curso permiten a los administradores del plan de producción localizar y comprender rápidamente el consumo de hojas de tabaco y materias primas de tabaco, lo que mejorará enormemente la eficiencia y calidad de producción; la tecnología RFID también puede recopilar y procesar información de productos, ayudando al personal de producción a comprender fácilmente el funcionamiento de toda la línea de producción y el progreso de producción del producto. Además, debido a las características de escritura de lectura de RFID, puede proporcionar un flujo de datos actualizado continuamente en tiempo real, que es complementario al sistema de ejecución de fabricación. La información proporcionada por RFID puede utilizarse para asegurar el correcto uso de mano de obra, máquinas, herramientas y componentes, logrando así la imprudencia de papel. Producción y reducción de tiempo de inactividad, promover el buen funcionamiento de la logística de producción.


La gestión de los inventarios es una tarea tediosa y complicada para las empresas, y una gran cantidad de datos de documentos se procesan todos los días. Después de que la tecnología RFID se aplique a la gestión del inventario de las empresas manufactureras, ya que RFID realiza la automatización de la entrada de datos, al entrar y salir del almacén, el lector en la entrada del almacén identificará automáticamente la etiqueta sin escanear manualmente. Sobre la base de la información obtenida, el sistema de gestión actualizará automáticamente la lista de inventarios. Este proceso simplifica enormemente los procedimientos tradicionales de inspección y almacenamiento de carga, eliminando la necesidad de inspecciones tediosas, registros e inventarios, que requieren mucho trabajo manual.


La aplicación de la tecnología RFID puede recopilar automáticamente y rápidamente una gran cantidad de datos en tiempo real generados en el proceso de producción, y el procesamiento en tiempo real de los datos se puede lograr con la asistencia de una red informática. La aplicación de la tecnología RFID puede facilitar a las empresas gestionar los datos de producción, mejorar la calidad de los productos, reducir y evitar el atraso de los productos semiacabados, y así mejorar la eficiencia de la producción empresarial. Debido a que RFID realiza la automatización de la entrada de datos, puede realizar más operaciones de recopilación y seguimiento de información, haciendo la ubicación de las mercancías más precisa y específica. Por lo tanto, la tecnología RFID puede lograr una gestión precisa de inventarios.


Además, la combinación de RFID con sistemas de información de fabricación existentes, como ERP, MES, etc., puede construir una cadena de información más fuerte, y lograr una transmisión precisa de datos de manera oportuna, de manera que se puedan realizar diversas mediciones en línea y control de calidad. Aumentar la utilización y productividad de los activos.